Carro portamoldes render

Chariot porte-moules

Ce projet consiste à concevoir des chariots porte-moules pour transporter des moules en aluminium, dont les dimensions maximum sont de 800 x 800 x 350 mm, dans une ligne de mousse en format carrousel.

Les chariots sont également en mesure d’ouvrir et de fermer le moule pour y accéder et recueillir la pièce résultant de la mousse. Le mouvement du couvercle est assuré par un servomoteur contrôlé par un driver qui garantit le bon fonctionnement et le bon positionnement du couvercle supérieur du moule. Ils ont également un coussin pneumatique qui garantit la fermeture correcte du moule afin qu’il n’y ait pas de fuite de mousse.

Le grand avantage de cette conception de chariot porte-moules est la manipulation aisée des opérateurs lors du transport d’un endroit à un autre car c’est une chariot léger et de petites dimensions.

 

modelo definitivo

Sealtera

lsealteradef3SEALTERA est un projet cofinancé par le Fonds européen de développement régional (FEDER), dans le cadre du programme de croissance intelligente 2014-2020, dans le but de promouvoir la recherche, le développement technologique et l’innovation.

 

L’objectif principal de ce projet de R+D est de concevoir, calculer et optimiser des garnitures mécaniques à cartouche pour pompes centrifuges avec application de nouveaux matériaux, en diminuant la masse dans les garnitures et en réduisant la complexité constructive. Ainsi que, la fabrication de prototypes et de modèles définitifs qui permettent de résoudre les problèmes de fuites dans ce type d’équipements hydrauliques, permettant l’adaptation des joints à différentes géométries.

De cette façon, nous cherchons à augmenter la productivité et l’efficacité dans les processus industriels de toutes sortes, en utilisant des pompes centrifuges pour faire circuler leurs fluides de traitement.

Nous essayons de développer une série de joints mécaniques à cartouche à des prix abordables pour toute entreprise, car actuellement il y a un certain nombre d’entreprises leaders qui monopolisent presque tout le marché avec des prix abusifs qui font que certaines entreprises ne peuvent acquérir ce matériel. Et aussi pour résoudre les problèmes de fuites dans tous les types de pompes centrifuges, en concevant et en fabriquant des garnitures qui s’adaptent à différents diamètres et principes de fonctionnement.

Le projet a été divisé en 3 activités principales :

Activité 1 : Développement du nouveau système de garnitures mécaniques à cartouche.

Dans cette activité, une étude d’art a été réalisée pour encadrer le projet de manière plus claire, pour établir ses lignes directrices et se concentrer sur les points les plus critiques.

Ensuite, le calcul et la conception des garnitures ont été effectués.

modèle préliminairemodèle définitive

 

Activité 2 : Construction d’équipements semi-industriels.

Une fois que le projet de construction a été finalisé, en utilisant la liste des matériaux et la CAO 3D finale, ainsi que les plans générés, le matériel approprié a été acheté et la garniture à cartouche a été construite.

 

Activité 3 : Validation de l’équipement.

Une fois l’équipement assemblé, 3 types de contrôles ont été effectués :

-Inspection visuelle

-Essai pneumatique

-Essai hydraulique

La garniture mécanique a réussi les 3 tests d’essai.

habitacletesthidr

 

Conclusions

Les objectifs techniques consistant dans la conception du joint mécanique à cartouche, la fabrication du prototype et la validation de celle-ci par les essais pertinents effectués ont été achevés de manière satisfaisante dans les délais prévus.

Les garnitures mécaniques fabriquées présentent une bonne fiabilité, elles sont donc installées dans une entreprise importante à Vigo.

Cependant, malgré la fiabilité du produit développé, le coût du produit est plus élevé que celui de la concurrence en termes de prix de détail.

Ceci est principalement dû au fait que le nombre de joints fabriqués est beaucoup plus faible que celui de la concurrence, d’où un coût de production des fournisseurs plus élevé. Il faut inclure également l’investissement initial de l’industrialisation, les équipements de test pour les essais, la formation du personnel, l’ingénierie, etc.

Par conséquent, nos objectifs futurs seront axés sur la réduction des coûts de fabrication et d’assemblage, la recherche de fournisseurs avec un bon rapport qualité-prix et l’optimisation de la conception.

 

LOGO ROBO ERTO

Roberto

ROBERTO(Systèmerobotisé industriel sans clôture pour usage dans l’espace partagé avec les opérateurs) est un projet cofinacé avec les fonds FEDER via le centre pour le développement technologique industriel (CDTI) dans le cadre de l’appel INNTERCONECTA visant à promouvoir des projets innovants de développement expérimental réalisés par des consortiums d’entreprises.

Au sein du consortium organisé pour ce projet, dirigé par DGH, Itera Técnica participe en étant en charge du développement d’outils multifonctionnels à utiliser dans un espace de travail partagé.

L’objectif principal de ROBERTO est de développer et de mettre en œuvre des technologies de perception et de contrôle pour leur application aux systèmes de sécurité des robots industriels à grande vitesse et à haute

capacité de charge qui effectuent des opérations dans des espaces partagés sans clôture. ROBERTO

partage l’espace de travail avec les opérateurs, selon un concept de robot collaborateur, avec des capacités d’interaction homme-robot pour faciliter la programmation des trajectoires grâce au guidage manuel et aux capacités de détection et d’identification afin d’augmenter la flexibilité et l’autonomie de fonctionnement du robot.

Actuellement, l’application de robots industriels sans clôture (fenceless) dans un environnement industriel est résiduelle (pratiquement inexistante) car ils ne sont pas sécuritaires pour les opérateurs et, par conséquent, ces installations ne peuvent pas être certifiées du point de vue de sécurité. Cependant, il existe déjà une technologie de capteur adéquate qui pourrait être adaptée pour son application à la conception d’une cellule robotisée industrielle dans un environnement partagé.

Dans ce contexte, ROBERTO présente les objectifs techniques suivants :

1. Développer un système de sécurité active à plusieurs niveaux adapté pour l’utilisation en toute sécurité de robots industriels à grande vitesse et à capacité de charge dans l’espace partagé.

2.Développer un système robotique flexible qui peut être programmé avec un haut niveau d’abstraction.

3.Développer des outils multifonctionnels.

4.Développer un nouveau système de capteur basé sur des capteurs à faible coût pour détecter et localiser les opérateurs/objets pour un fonctionnement sécurisé dans un environnement partagé.

Cela impliquera :

5. Démontrer la solution robotisée compacte sans clôture dans un espace partagé dans un environnement opérationnel pertinent —industrie automobile et métal-mécanique.

 

roberto19roberto14roberto15roberto16roberto17

Proyecto de reforma de un tanque existente

Calcul de cuves et réservoirs sous pression

Notre compagnie dispose de son propre bureau technique avec des ingénieurs industriels supérieurs et des ingénieurs techniques, en plus de la technologie la plus avancée pour le calcul des équipements sous pression, pour offrir à nos clients un service complet de conseils, calcul et de conception de tout type de réservoir et de produit chimique qu’il renferme.

Parmi les projets les plus fréquents, nous devons souligner :

  • La conception mécanique et l’élaboration de plans consécutifs de récipients sous pression et atmosphériques selon des codes de conception reconnus : ASME I et ASME VIII.
  • Cuves de stockage selon le code API 650.
  • Conception 3D d’éléments mécaniques pour les réservoirs et les cuves.
  • Étude et calcul de projets de reformes.
  • Calcul par éléments finis de conceptions non fabriquées et d’équipements existants pour la vérification.
Estación Drenaje render

Station de purge des eaux usées

Ce projet consiste à concevoir une nouvelle station de purge des eaux usées pour LONZA BIOLOGICS.

Elle partait d’un système de purge des eaux usées rudimentaire, comme on peut le voir sur les images, où l’opérateur était responsable de modifier la position du tuyau , manuellement, directement au-dessus du conteneur.

 

La nouvelle station de purge des eaux usées se compose d’un doseur mobile rétractable pour faciliter le déversement des eaux usées dans le compartiment désiré de tout conteneur. Elle inclut cône en plastique de sortie interchangeable pour chaque type de conteneur.

 

Une fois la conception validée, l’assemblage de la station a été réalisé comme indiqué sur les images suivantes :

 

 

Trazatex

Trazatex

Il s’agit d’un projet qui bénéficie du soutien de financement de projets d’innovation technologique de FEDER, dans le cadre du programme opérationnel FEDER GALICIA 2007-2013, dont l’objectif principal est l’optimisation du système de contrôle des matières premières en utilisant un nouveau système informatique. Ce système permet un contrôle de la traçabilité et de la qualité des matières premières tout au long du processus de production de l’arrivée à l’entrepôt à sa conversion en produit final, ce qui permet d’éliminer les ruptures de stock, de contrôler les tâches, corriger les inventaires erronées, les mauvaises prévisions de planification, etc.

Une fois le système mis en place, le personnel responsable peut connaître à tout moment la traçabilité des matières premières, les consommations réalisées, les tâches détectées, l’emplacement exact où se trouve la pièce et la commande ou les commandes de fabrication élaborées avec ce tissu, données importantes entre autres. Le système permet de détecter les défaillances du système de production ou de conception, des consommations excessives ou autre type de mouvements qui provoquent un décalage entre le stock théorique et le stock réel et qui à son tour créé une méfiance totale du personnel responsable de l’authenticité du stock, ce qui mène à réaliser des inventaires de temps à autre provoquant une perte de temps importante.

Le système inclut également une évaluation continue des matières premières, ce qui permet de choisir une pièce ou une autre selon ses caractéristiques de qualité et de la même façon, ne pas permettre son utilisation si elle ne répond pas au niveau minimum de qualité exigé. Grâce à cette évaluation, l’appréciation des fournisseurs sur les matières peut être connue, pour son analyse postérieure et pour décider des achats futurs auprès des fournisseurs.

Le recours à des procédures normalisées et à l’élaboration d’applications de gestion du contrôle du processus est fait pour que le projet satisfasse les exigences et les objectifs pour lesquels il fut créé, en maintenant un système fiable et de cette manière améliorer efficacement la productivité.

fonds

Interfaz progrma INTERCAL

Excal

EXCAL est un projet qui est né du besoin de calcul des échangeurs « Shell and tube » type TEMA, optimisés en masse et en rendement, en utilisant des éléments finis et la technologie de calcul CFD pour INGENIERÍA Y MONTAJE RÍAS BAJAS, S.A.

Le processus traditionnel de calcul d’un échangeur de chaleur selon TEMA est un processus laborieux et répétitif, qui est effectué par analyse des éléments finis des modèles de CAO 3D des échangeurs. Pour obtenir la géométrie optimale, une grande quantité d’analyse par éléments finis est requise et des modèles 3D doivent être modifiés à la suite pour trouver un échangeur conforme à la réglementation à un prix modéré, ce qui rend la conception selon les normes un processus lent.

Ce problème a été réglé par la réalisation d’un logiciel de conception et de dimensionnement des échangeurs de chaleur à tubes et carcasse (INTERCAL), qui vérifie la conformité à la norme TEMA pour les conditions de températures, pressions, fluides, dimensions des viroles, épaisseurs de murs… De plus, une fois la géométrie appropriée trouvée, la CAO 3D est réalisée de manière entièrement automatique dans le logiciel SolidWorks avec lequel une analyse FEM est effectuée et les résultats sont vérifiés.

En évitant les analyses et les modifications consécutives de la géométrie, une réduction de 30 % du temps, une augmentation de la productivité de l’entreprise, une amélioration de l’efficacité énergétique des échangeurs ainsi que l’optimisation du matériau utilisé sont obtenues.