Valeria

VALERIA: Este proyecto tiene como finalidad desarrollar un sistema efectivo y optimizado para la dosificación y aplicación de cordones másticos empleados en las juntas de estanqueidad e insonorización de automóviles basándose en tecnologías de monitorización y robótica avanzada, así como en dispositivos de fluidos altamente eficientes

VALERIA es un proyecto cofinanciado con fondos FEDER (Programa operativo FEDER de I+D+i por y para el beneficio de las empresas), en el marco del instrumento financiero “ICO INNOVACION FONDO TECNOLÓGICO”, que se incluye dentro de la Convocatoria de proyectos Estratégicos de CDTI.

El objetivo principal de VALERIA es el desarrollo de un sistema efectivo y optimizado para la dosificación y aplicación de cordones de estanqueidad e insonorización en líneas de pintura y cataforesis en el sector automoción.

En este contexto, VALERIA presenta los siguientes objetivos técnicos:

1. Desarrollar una valvulería de precisión acorde a las propiedades del mástico.
2. Desarrollar un sistema de control de caudal para lograr una aplicación homogénea y uniforme.
3. Desarrollar módulos Peltier optimizados mejorando el acondicionamiento térmico del fluido en el proceso.
4. Diseño de boquillas acordes con el mástico para lograr un régimen laminar constante.
5. Desarrollo de un sistema de aplicación que reduzca las pérdidas de carga para lograr un chorro homogéneo y minimizar las salpicaduras.
6. Automatizar el proceso mediante robots relacionados a un sistema inteligente de programación.
7. Diseñar e implementar una estación de control para el 100% de los cordones.
8. Desarrollar algoritmos de autoaprendizaje para el conjunto de la línea del prototipo.
9. Simular la degradación del sistema para predecir las operaciones necesarias de mantenimiento.

LOGO ROBO ERTO

Roberto

ROBERTO(Sistema Robotizado Industrial sin vallado para uso en espacio compartido con operarios) es un proyecto cofinanciado con fondos FEDER a través del Centro para el Desarrollo Tecnológico Industrial (CDTI) dentro de la convocatoria INNTERCONECTA creada para potenciar proyectos innovadores de desarrollo experimental realizados mediante consorcios empresariales.

Dentro del consorcio que se organizó para este proyecto, liderado por DGH, participa Itera Técnica encargándose del desarrollo de herramientas multifuncionales para uso en espacio de trabajo compartido.

El objetivo principal de ROBERTO es el desarrollo e implementación de tecnologías de percepción y control para su aplicación a sistemas de seguridad de robots industriales de alta velocidad y alta

capacidad de carga que realicen operaciones en espacios compartido sin vallado. ROBERTO

comparte el espacio de trabajo con los operarios, bajo un concepto de robot co-worker, con capacidades de interacción hombre-robot para facilitar la programación de trayectorias mediante guiado manual y con capacidades de detección e identificación con la finalidad de incrementar tanto la flexibilidad como la autonomía de operación del robot.

En la actualidad, la aplicación de los robots industriales sin vallado (fenceless) en un entorno industrial es residual (prácticamente inexistente) ya que no son seguros para los operarios y, en consecuencia, estas instalaciones no pueden ser certificadas desde el punto de vista de la seguridad. No obstante, existe ya tecnología de sensorización adecuada que podría ser adaptada para su aplicación al diseño de una celda robotizada industrial en entorno compartido.

En este contexto, ROBERTO presenta los siguientes objetivos técnicos:

1. Desarrollar un sistema de seguridad activo multi-nivel adaptado para un uso seguro de robots industriales de alta velocidad y capacidad de carga en espacio compartido.

2.Desarrollar un sistema robotizado flexible que pueda ser programado con un alto nivel de abstracción.

3.Desarrollar herramientas multifuncionales.

4.Desarrollar un novedoso sistema de sensorización basado en sensores de bajo coste para la detección y localización de operarios/objetos para operación segura en entorno compartido.

Implicará:

5. Demostrar la solución robotizada compacta sin vallado en espacio compartido en un entorno operacional relevante —industria de automoción y metal-mecánico.

 

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modelo definitivo

Sealtera

lsealteradef3SEALTERA es un proyecto cofinanciado por el Fondo Europeo de Desarrollo Regional (FEDER), dentro del Programa Operativo de Crecimiento Inteligente 2014-2020, con el objetivo de potenciar la investigación, el desarrollo tecnológico y la innovación.

El objetivo principal de este proyecto de I+D es el diseño, cálculo y optimización de cierres mecánicos de cartucho para bombas centrífugas con aplicaciones de nuevos materiales, disminuyendo masa en los cierres y reduciendo la complejidad constructiva. Así como, la fabricación de prototipos y de modelos definitivos que permitan dar solución a los problemas de fugas en este tipo de equipos hidráulicos, permitiendo la adaptación de los sellos a distintas geometrías.

De esta forma, se busca incrementar la productividad y la eficiencia en procesos industriales de todo tipo, que utilicen bombas centrífugas para hacer circular sus fluidos de proceso.

Se pretende desarrollar una serie de sellos mecánicos de cartucho con precios asequibles para cualquier empresa, ya que en la actualidad existen una serie de empresas punteras que acaparan la práctica totalidad del mercado con precios abusivos que provocan que ciertas empresas no puedan adquirir este material. Y también que permitan solucionar los problemas de fugas en todo tipo de bombas centrífugas, diseñando y fabricando cierres que se adapten a distintos diámetros y principios de funcionamiento.

El proyecto se dividió en 3 actividades principales:

Actividad 1: Desarrollo del nuevo sistema de cierres mecánicos de cartucho.

En esta actividad se realizó un estudio del arte para enmarcar del proyecto de una manera mas clara, establecer las directrices del mismo y centrar los esfuerzos en los puntos mas críticos.

Seguídamente se realizó el cálculo y diseño de los cierres.

modelo preliminarmodelo definitivo

 

Actividad 2: Construcción de equipo semi-industrial.

Una vez se finalizó el proyecto constructivo, utilizando la lista de materiales y el CAD 3D definitivo, así como los planos generados, se procedió a realizar la adquisición del material apropiado y a la construcción del cierre de cartucho.

 

Actividad 3: Validación del equipo.

Una vez montado el equipo se llevaron a cabo 3 tipos de comprobaciones:

-Inspección visual

-Test neumático

-Test hidráulico

El cierre mecánico superó satisfactoriamente los 3 test de ensayo.

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Conclusiones

Los objetivos técnicos consistentes en el diseño del sello mecánico de cartucho, la fabricación del prototipo y la validación del mismo mediante los ensayos pertinentes realizados se han cumplido satisfactoriamente dentro del plazo previsto de ejecución del mismo.

Los cierres mecánicos fabricados presentan una buena fiabilidad, pues están instalados en una importante empresa de Vigo.

Sin embargo, a pesar de la fiabilidad del producto desarrollado, el coste del producto es superior al de la competencia en término de precio de venta al público.

Ello es debido principalmente a que el n.º de sellos fabricados es muy inferior respecto al de la competencia, con lo cual el coste de producción de los proveedores es superior. Incluir además la inversión inicial de la industrialización del mismo, la equipos de test para pruebas, la formación del personal, la ingeniería, etc.

Por tanto, nuestros futuros objetivos estarán centrados en reducir los costes de fabricación y montaje, búsqueda de proveedores con buena relación calidad-precio y optimización del diseño.

 

Carro portamoldes render

Carro portamoldes

Este proyecto consiste en el diseño de carros portamoldes para transportar moldes de aluminio, cuyas dimensiones máximas son de 800x800x350mm, en una línea de espumado en formato carrusel.

Los carros también son capaces de abrir y cerrar el molde para acceder a él y recoger la pieza resultante del espumado. El movimiento de la tapa se hace mediante un servomotor controlado por un driver que garantiza el correcto funcionamiento y posicionamiento de la tapa superior del molde. También cuentan con un cojín neumático que garantiza el correcto cierre del molde para que no se produzcan fugas de espumado.

La gran ventaja de este diseño de carro portamoldes es la fácil manipulación de los operarios a la hora de transportarlos de un sitio a otro ya que es un carro ligero y de unas dimensiones reducidas.

Estación Drenaje render

Estación de Drenaje de Lodos

Este proyecto consiste en el diseño de una nueva estación de drenaje de lodos para LONZA BIOLOGICS.

Se partía de un sistema de drenaje de lodos rudimentario, tal y como se puede observar en las imágenes, donde el operario, manualmente, se encargaba de modificar la posición de la manguera directamente encima del contenedor.

 

La nueva estación de drenaje de lodos consta de un dosificador retráctil móvil para facilitar el vertido de los lodos en el compartimento que se desee de cualquier contenedor. Incluye un cono plástico de vaciado intercambiable para cada tipo de contenedor.

 

Una vez validado el diseño se llevó a cabo el montaje de la estación tal y como se observan  en las siguientes imágenes:

 

 

Proyecto de reforma de un tanque existente

Cálculo de tanques y depósitos a presión

Nuestra compañía dispone de Oficina Técnica propia, con Ingenieros Industriales Superiores e Ingenieros Técnicos, además de la tecnología más avanzada para el cálculo de equipos a presión, para ofrecer a nuestros clientes un servicio completo de asesoramiento, cálculo y diseño de cualquier tipo de depósito y producto químico que albergue.

Entre los proyectos más frecuentes debemos destacar:

  • Diseño mecánico y elaboración de planos constructivos de recipientes a presión y atmosféricos según códigos de diseño reconocidos: ASME I y ASME VIII.
  • Tanques de almacenamiento según Código API 650.
  • Diseño 3D de elementos mecánicos para depósitos y tanques.
  • Estudio y cálculo de proyectos de reformas.
  • Cálculo por elementos finitos de diseños no fabricados y de equipos existentes para comprobación.
Interfaz progrma INTERCAL

Excal

EXCAL es un proyecto que surge de la necesidad de cálculo de intercambiadores “Shell and tube” tipo TEMA, optimizados en masa y rendimiento, empleando elementos finitos y tecnología de cálculo CFD para INGENIERÍA Y MONTAJE RÍAS BAJAS, S.A.

El proceso tradicional de cálculo de un intercambiador de calor según TEMA es un proceso laborioso y repetitivo, que se realiza mediante análisis por elementos finitos de modelos CAD 3D de intercambiadores. Para alcanzar la geometría óptima se necesitan realizar gran cantidad de análisis por elementos finitos y modificar consecutivamente los modelos 3D hasta encontrar un intercambiador que cumple la normativa a un precio moderado, lo que provoca que el diseño acorde con las normas sea un proceso lento.

Este problema fue abordado mediante la realización de un software de diseño y dimensionamiento de intercambiadores de calor de tubos y carcasa (INTERCAL), que comprueba el cumplimiento con la norma TEMA para las condiciones indicadas de temperaturas, presiones, fluidos, dimensiones de las virolas, espesores de paredes… Adicionalmente, una vez que se encuentra la geometría adecuada, realiza el CAD 3D de forma completamente automática en el software SolidWorks con el cuál realizar un análisis FEM y comprobar los resultados.

Al evitar realizar análisis y modificaciones consecutivas de la geometría, se consigue una reducción de tiempos del 30%, un aumento de la productividad de la empresa, una mejora del rendimiento energético de los intercambiadores así como la optimización de material empleado.

 

Trazatex

Trazatex

Se trata de un proyecto que cuenta con el apoyo al financiamiento de proyectos de innovación tecnológica de FEDER, dentro del marco del Programa Operativo FEDER GALICIA 2007-2013, cuyo objetivo principal es la optimización del sistema de control de las materias primas utilizando un novedoso sistema informático. Este sistema permite un control de la trazabilidad y calidad de las materias primas a lo largo del proceso de producción desde la llegada al almacén incluso a su conversión en producto final, lo que permite eliminar roturas de Stock, controlar las tareas, emendar inventarios erróneos, malas previsiones de planificación, etc.

Una vez implantado el sistema, el personal responsable puede conocer en todo momento la trazabilidad de la materia prima, los consumos realizados, las taras detectadas, la ubicación exacta donde se encuentra la pieza y la orden u órdenes de fabricación elaboradas con ese tejido, entre otros datos de importancia. El sistema permite detectar fallas en el sistema de producción o diseño, consumos excesivos u otro tipo de movimientos que provocan un desfase entre el stock teórico y el real y que a su vez generan una desconfianza total por el personal responsable en la autenticidad del stock, lo que lleva a realizar inventarios cada cierto tiempo provocando una pérdida de tiempo importante.

El sistema también incluye una evaluación continua de las materias primas lo que permite escoger una pieza u otra dependiendo de sus características de calidad y del mismo modo, deshabilitar su uso por no cumplir el mínimo de calidad exigida. Gracias a esta evaluación se puede conocer la valoración de proveedor de las materias para su posterior análisis y decidir sobre lo futuro de las compras a los proveedores.

Se recurre a procedimientos estandarizados y a la elaboración de aplicaciones encargadas de gestionar el control del proceso para que el proyecto cumpla con los requisitos y objetivos para los que fué creado, manteniendo un sistema fiable y de este modo mejorar eficientemente la productividad.


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